[현장]효율의 극치… 화성 ‘PBV’ 전용 생산기지 가보니

오케스트라를 방불케 했다. 수십 대의 로봇 팔이 정해진 박자에 맞춰 일사불란하게 움직였다. 한쪽에서는 차체를 용접하고, 반대편에서는 부품을 끼워 맞췄다. 완성된 PV5 차체는 로봇과 자율주행 운반기기가 받아 다음 공정으로 넘겼다.인상적인 것은 다양한 형태로 구성되는 PV5를 차종별로 생산라인을 구분하지 않는다는 점이었다. 각각 다른 사양의 차량이 하나의 생산라인을 따라 흘러갔다. 지붕 형태가 주문에 따라 달라도 별도 라인으로 이동하지 않았다. 차량에 부착된 인식 태그가 생산 정보를 읽으면 시스템이 해당 차량에 필요한 부품과 작업을 자동으로 지정했다. 로봇은 이에 맞춰 필요한 부품을 용접하거나 끼워 맞췄다.사람은 생산라인 곳곳에서 작업 상황을 살피고 설비 작동 상태를 관제했다. 연구원들이 미리 짜놓은 생산 프로그램에 따라 로봇은 정해진 작업을 반복했다. 사람은 생산 시스템을 관리하고, 로봇은 그 안에서 정해진 역할을 수행하는 구조였다.지난 8일 찾은 기아 오토랜드 화성 PBV 전용 생산기지 ‘화성 이보 플랜트’는 제조업의 획기적 변화를 한눈에 보여주는 현장이었다.다양한 PBV 양산 목표화성 이보 플랜트 핵심은 ‘유연성’이다. 기존 자동차 공장이 정해진 차종을 대량 생산하는 데 초점을 맞췄다면 PBV(목적기반모빌리티)는 성격이 다르다. 같은 기본차라도 고객의 목적에 따라 승용, 화물, 캠핑, 냉동탑차, 교통약자용 차량 등으로 형태와 사양이 달라진다.차종과 사양이 많아질수록 생산라인은 복잡해진다. 생산라인을 차종별로 나누면 생산 효율이 떨어지고 고객의 다양한 요구에 빠르게 대응하기도 어렵다.기아가 화성 이보 플랜트를 설계하면서 유연한 생산 시스템을 핵심으로 내세운 이유다. 차체 공장에 들어서자 로봇들이 차체의 뼈대를 만들어내고 있었다. 기존 메인 벅 공정을 사이드 인너벅, 루프 레일벅, 사이드 아우터벅, 루프벅 등 4개 공정으로 세분화한 ‘4-벅 순차 조립’ 방식이 적용됐다.차량 내부 골격과 측면 구조를 구성하는 사이드 인너벅과 루프 레일벅에서 뼈대를 세운 뒤 사이드 아우터벅과 루프벅에서 외관 패널과 루프 구조를 붙여 하나의 차체로 완성한다. 차량마다 길이와 사양이 달라도 같은 생산라인에서 대응할 수 있도록 설계한 것이다.로봇은 패널을 잡고 위치를 맞춘 뒤 용접하고 다음 공정으로 넘기는 과정이 일정한 간격으로 반복됐다. 사람이 작업 순서를 일일이 조정하지 않아도 차량의 사양 정보를 바탕으로 필요한 작업이 진행됐다.특...